2、設計最高溫度： 1050℃
3、工作溫度： 100～1000℃
4、加熱爐管尺寸： ￠420×￠404×7500mm（兩支）
加熱區(qū)長度： ￠420×￠404×6000mm（2）
冷卻區(qū)長度： ￠420×￠404×5000mm （1）
5、加熱區(qū)長度： 6000mm
6、加熱元件： 硅碳棒（1600型sic）
7、控溫方式： 智能化溫控儀表全自動控，PID自動調(diào)整；功率調(diào)整用SCR
8、窯體表面溫升： ≤50℃
9、控溫組數(shù)： 前中后分別3組獨立控溫
10、控溫精度： ±1℃
11、爐管轉速： 0～5轉/分鐘，連續(xù)變頻可調(diào)；
12、爐體傾角： 0～3°可調(diào)；
13、產(chǎn)能： 25-33kg/h（參考）
14、設備設計功率： 180kw，升溫速率10-20度/min
功率大小根據(jù)升溫和投料自動調(diào)整
15、電源： 380V/50Hz/3P+N
16、冷卻方式 噴淋水冷
加熱系統(tǒng)各溫區(qū)單獨控溫，每個控溫組設有單獨的控制開關，確保操作安全方便，限流參數(shù)可以調(diào)整設定。
各溫區(qū)溫度超溫報警，且超溫值可調(diào)，超過溫度上限可自動聯(lián)鎖停止加熱裝置。
二、設計方案
采用滾筒式回轉結構，通過加熱（外熱）回轉運動的石英玻璃爐管，對爐管內(nèi)的物料進行均勻加熱。設備主要由爐管、爐體、加熱元件（sic）、螺旋送料機、爐管頭/尾封罩、爐管支撐裝置、爐管驅動裝置、底座（窯體升降裝置）、進排氣裝置、水冷裝置、除塵器等組成。
設備配備完善的自動化系統(tǒng)，通過可編程控制器、觸摸屏、組態(tài)界面，可實現(xiàn)整個設備的自動運行控制、運行狀態(tài)監(jiān)控、運行狀態(tài)模擬顯示、運行故障報警指示。
2.1爐管
根據(jù)設計產(chǎn)量，兩個加熱段爐管尺寸為￠420×￠404×7500mm，冷卻段爐管尺寸為￠420×￠404×5000mm；加熱段前中段位置，其內(nèi)部布置有倒刺，最大限度地將物料分散，與熱高溫接觸，提高物料的離散性。
加熱段爐管材質為石英玻璃管，能長期使用在1050℃。
2.2加熱系統(tǒng)
加熱段共3個獨立溫區(qū)，加熱功率分別為60kw，共計180kw，正常工作功率30%-50%。
發(fā)熱元件采用1600型硅碳棒。測溫熱偶位置位于爐管上下，能夠更加貼近爐管內(nèi)粉體的溫度。
設計最高溫度1050℃，常用溫度為0-1000℃。采用智能化溫控儀表+全自動控溫，PID自動調(diào)整，功率調(diào)整用SCR調(diào)節(jié)，溫度控制精度為±5℃。
爐體保溫層采用標準纖維板模塊、棉毯構筑而成，滿足環(huán)保節(jié)能要求。
2.3 水冷系統(tǒng)
降溫段長度約5000mm，有水冷噴淋冷套包裹爐管，通過循環(huán)水噴淋充分冷卻爐管外壁，是降溫速度更快。
電爐預留一個總進水口DN30，一個ND80排水口，便于連接需方水源。
進水壓力0.3-0.5MPa，用量20-40立方米/小時。
2.4進出料
進料裝置采用螺旋進料方式，螺旋推進電機750w，機殼采用SUS304不銹鋼。進料螺旋采用不等螺距結構，從后往前螺距逐漸增大，提高物料在螺旋前端的離散性。
進料器上部與真空上料機，再和甲方自備的進料倉相連接。
出料口設計有蝶閥和標準DN150法蘭，并配置2個50L的出料容器鏈接。
真空上料機配置：每小時最大量400升.
1.材質：接觸物料304
2.工藝：料筒內(nèi)外拋光
3.放料：氣動旋轉氣缸控制
（旋轉氣缸品牌：英國肯納特）
4.破空：換向閥*1套，自制
5.濾芯：聚酯無紡布袋75*500長*12支
6.反吹：脈沖反吹裝置*1套
（含自制反吹氣包1個、脈沖閥*1個 DC24V）
7.真空泵：7.5kw旋渦雙極
8.管道：304材質,直徑63*5米，吸料51*5米，吸料槍1把
9.電控：控制箱*1個
功能：可以移動升降
2.5 爐頭/尾密封裝置
爐管進出口兩端均設置有防塵密封罩結構，密封裝置采用不銹鋼護罩集中收塵，可防止熱氣或粉塵外溢。
爐頭罩和爐尾罩殼體材質均為石英玻璃制作。爐頭罩設計排氣口和兌氣口（兌氣量大小控制排氣溫度和管內(nèi)壓差），爐尾罩設置有進氣口，用于向爐內(nèi)充入惰性氣體或其他反應氣體以適應燒結工藝。爐頭罩和爐尾罩頂部均預留有排氣口，排氣口至室外的管道和收塵系統(tǒng)由供方負責，配置為300m3/小時布袋除塵器，供應商負責電爐到除塵器之間的管道，除塵器到室外的管道有需方負責。
2.6驅動裝置
爐管傳動部分設置由鏈輪、鏈條、減速器、聯(lián)軸器、變頻器、電機等組成。爐管轉速在0.5～5轉/分鐘范圍內(nèi)連續(xù)變頻可調(diào)。其中加熱段傳動電機功率為2.2kw，水冷段傳動電機功率為1.1kw。
爐管由設置在爐體兩側的托輪支撐。在前后設有兩組托輪，托輪可沿爐管徑向方向調(diào)整。
鏈輪位置設置有鏈輪罩，避免粉塵落到鏈輪和鏈條上，造成鏈輪和鏈條磨損。
2.7支架
爐架主要由型鋼、鋼板焊接而成，起支撐爐體、傳動系統(tǒng)等的作用。爐架底部設置有爐體支撐底架和傾斜角度調(diào)整結構，采用爐架中部轉動，前后兩端設置電動調(diào)整絲杠的形式，角度調(diào)整范圍為0～3度。
2.8電氣控制
控溫調(diào)節(jié)采用高精度全數(shù)字式一體化功率控制器，多種控制模式可選擇，使用更靈活。
控溫儀表調(diào)節(jié)輸出4～20mA標準信號給功率控制器，移相觸發(fā)方式，調(diào)節(jié)加熱電流、加熱電壓，實現(xiàn)溫度的自動控制。
功率控制器采用智能一體化可控硅調(diào)壓裝置，可靠性高，具有多種控制方式：如恒電壓控制模式、恒電流控制模式、恒功率控制模式等，用戶和根據(jù)實際情況自由選擇工作方式 。
三、主要性能和特點介紹
1）能耗低，節(jié)能環(huán)保
節(jié)能降耗不僅節(jié)約了成本開支，也有利于環(huán)保。由于采用了模塊化保溫結構，使得回轉爐的保溫功率有大幅的降低。根據(jù)目前已有的數(shù)據(jù)，本單位生產(chǎn)的回轉窯能耗在同等使用條件下比其它窯爐廠家要低20%以上。
2）表面溫度低
爐表溫度的降低大大改善了生產(chǎn)的工作環(huán)境，操作人員在爐邊調(diào)試和上下坯料的工作已不會感覺到明顯的輻射熱量。從而使工作環(huán)境大為改善。
3）智能控制
智能控制設計，對生產(chǎn)過程實現(xiàn)自動智能的管理，提高設備自動化的水平，達到高效高性能的生產(chǎn)目的，功能分為：數(shù)據(jù)采集、數(shù)據(jù)顯示、數(shù)據(jù)通訊、故障報警等。
4）保護設計
溫控系統(tǒng)采用智能高精度功率調(diào)整器、高性能溫控器，可實現(xiàn)過電流、過電壓、超溫、斷偶報警保護。
5）密封牢靠
爐管進出口端防塵密封裝置采用硅膠密封，可防止熱氣或粉塵外溢，爐頭罩及爐尾罩均采用雙密封結構，確保密封牢靠，物料不外漏。
6）拆卸方便易檢修
整體結構設計更簡潔，進料器、爐頭罩及爐尾罩拆卸簡單方便，更利于設備的拆卸檢修。
7）進料防架橋設計
進料器采用螺旋進料結構，進料速度快，在喂料口設置有撥料轉子，防止架橋。
8）防托輪油泥污染
托輪下方增設托輪油泥接斗，防止因灰塵污染而產(chǎn)生的油泥污染廠房地面。
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